Program

SprutCAM se zavzema za "The Nature of Manufacturing" (Narava proizvodnje) in je na vrhu pri vključevanju robotike v strukturo industrijskih operacij. Ta inovativni korak naprej presega konvencionalno in z robotsko obdelavo uvaja novo dobo fleksibilnosti in široko paleto aplikacij . V članku smo se poglobili v bistvo revolucionarnega pristopa SprutCAM Robot in poudarili njegovo uporabo pri rezkanju, varjenju, 3D tiskanju, poliranju, rezanju, vzdrževanju strojev in barvanju. Čeprav roboti morda ne morejo doseči natančnosti tradicionalnih strojev CNC, njihova neprimerljiva prilagodljivost in vrhunski doseg odpirata področje prej nepredstavljivih možnosti. Odkrijte, kako SprutCAM izkorišča te prednosti za zagotavljanje rešitev, ki na novo opredeljujejo proizvodni proces, saj je ta bolj prilagodljiv in celovit kot kdaj koli prej. S sistemom SprutCAM so industrije priča evoluciji proizvodnje, kjer sta prilagodljivost in širitev zmogljivosti v ospredju inovacij. V članku boste spoznali, kako se SprutCAM ne le prilagaja, temveč aktivno preoblikuje "Naravo proizvodnje", s čimer dokazuje vsestransko uporabo industrijskih robotov v širokem spektru aplikacij

Digitalizacija proizvodnih procesov prinaša številne prednosti, kot so povečana učinkovitost, nižji stroški in večja prilagodljivost. Kljub temu so z njeno implementacijo povezana tudi tveganja, saj lahko nenadzorovana uporaba digitalnih orodij privede do številnih izzivov. Članek temeljito raziskuje nekatere ključne pasti digitalizacije, ki lahko pomembno vplivajo na zagotavljanje kakovosti v proizvodnji. S pomočjo raziskave, ki je vključevala oblikovanje in distribucijo anketnega vprašalnika mednarodnim podjetjem, smo pridobili dragocen vpogled v njihovo dojemanje tveganj, povezanih z digitalizacijo, ter ugotovili, katere strategije uporabljajo za njihovo obvladovanje. Rezultati raziskave razkrivajo, da je ključnega pomena premišljena in ciljno usmerjena uporaba digitalnih tehnologij ter nenehno izobraževanje in usposabljanje zaposlenih izrednega pomena, če se želimo izogniti vsem pastem digitalizacije in tako zagotovimo visoko kakovost proizvodov. Analiza ponuja podroben vpogled v ključne vidike, ki jih je treba upoštevati pri uvajanju digitalnih tehnologij v proizvodnjo. Poudarja potrebo po prilagajanju obstoječih procesov ter stalnem izboljševanju in spremljanju kakovosti izdelkov. Rezultati ankete naj bodo koristen vir informacij in smernic za industrijske strokovnjake, ki se ukvarjajo s področjem digitalizacije in zagotavljanja kakovosti v proizvodnji.

V prispevku bomo predstavili uporabo industrijskega odpada poliestrskega filca v podjetju CAP v kombinaciji s termoplastično matrico. Od ideje do končne rešitve sta sodelovala podjetje CAP in Fakulteta za tehnologijo polimerov iz Slovenj Gradca. Uporabili smo reciklirani termoplastični matrici z nižjim tališčem kot je tališče poliestrskega filca. Tak pristop smo izbrali, da smo dobili termoplastični kompozit, kjer so vlakna poliestrskega filca delovala kot ojačevalo za termoplastično matrico. Termoplastični matrici sta bili reciklat polipropilena in reciklat termoplastičnega elastomera. Da smo dosegli dobre medfazne interakcije med termoplastičnima matricama in vlakni poliestrskega filca smo dodali 2 % kompatibilizatorja. S tem smo dosegli ojačevalni učinek vlaken v termoplastičnih matricah in hkrati homogeno razporeditev vlaken poliestrskega filca v termoplastičnih matricah. Tako pripravljena kompozita sta zaradi uporabe reciklatov okolju prijazna, hkrati pa prijazna tudi do predelovalnih strojev in orodij zaradi veliko nižje abrazije kot npr. steklena ali karbonska vlakna.

Aditivne tehnologije (AT) predstavljajo novo paradigmo za proizvodnjo in inženiring kompleksnih komponent in materialov, ki močno vpliva na razvoj in gospodarstvo. Svoboda oblikovanja, ki jo ponujajo AT, ima in bo imela pomembne posledice za različne industrije, vključno z orodjarsko, avtomobilsko, vesoljsko in medicinsko. Uporaba AT se je razvila in razširila od hitre izdelave prototipov do današnje proizvodnje izdelkov za končno uporabo. Trenutno so AT še posebej primerne za zelo majhne prilagojene serije, personalizirane dele ali v primerih, ko preoblikovanje ali povsem novi koncepti oblikovanja na osnovi AT ponujajo znatne funkcionalne prednosti v fazi uporabe izdelka (npr. lahke zasnove in predelava delov). Poleg tega imajo AT velik potencial pri razvoju novih zlitin, funkcionalno gradientnih materialov (FGM) in metamaterialov. V tem kontekstu bodo v predavanju predstavljeni osnovni koncepti AT in različni procesi, ki se uporabljajo v AT. Temu bo sledil kratek pregled zgodovine in klasifikacija procesov AT z nekaj dodatnimi informacijami o procesu laserskega selektivnega taljenja prahu v postelji in usmerjene laserske depozicije prahu ali žice, ki se najpogosteje uporabljajo v industriji za aditivno izdelavo kovinskih komponent. Podana bo primerjava med AT in konvencionalnimi izdelovalnimi tehnologijami, tj. tehnologijami preoblikovanja, z vidika porabe materiala, odpadkov in stroškov glede na količino in kompleksnost izdelane komponente. Pred primeri uporabe AT za izdelavo FGM bodo predstavljeni primeri uspešne industrijske uporabe AT v lahkih konstrukcijah z uporabo generativne zasnove, konsolidacije delov in izboljšanja funkcionalnosti komponent. V zaključku je povzet pogled na prihodnje obete in izzive AT.

Podjetje LTH Castings d.o.o. se že nekaj časa vztrajno širi in investicije v področje avtomatizacije so kljub visoki stopnji le te, neizogibne, saj se povpraševanje po naših produktih vsako leto veča. V zadnjih treh letih smo v obratu Ljubljana, kjer imamo svoj oddelek Avtomatizacija procesov, poleg več manjših projektov s področja avtomatizacije, postavili in zagnali trenutno največjo popolnoma avtomatizirano linijo v našem podjetju. Gre za linijo, ki poteka preko treh prostorov in zajema procese strojne obdelave, pranja, montaže, dimenzijske kontrole, preizkusov tesnosti ter graviranja. Zaradi kompleksnosti linije, je ta razdeljena na dva dela: obdelava s pranjem in čista soba, kjer potekajo čisti procesi (montaža, preizkusi,…) in ročno embaliranje izdelka. V prvem delu linije so skupno 4 robotske celice z 8 obdelovalnimi stroji, ter paletna linija za distribucijo izdelka od robotske celice, skozi pranje do čiste sobe. V čisti sobi izdelke preložimo na drugo paletno linijo,
kjer se nahajajo trije samostojni stroji z integriranimi roboti, 5 robotskih celic za strego strojev, ter 8 delovnih mest za vizualno kontrolo izdelka ter embaliranje. Na celotni liniji lahko trenutno proizvedemo 15 različnih tipov izdelkov, hkrati pa 8 različnih izdelkov. Linijo smo v celoti izdelali znotraj podjetja na oddelku za avtomatizacijo procesov, uporabili pa smo veliko novosti, ki jih predhodne linije nimajo. Celotna linija in njen procesi bodo podrobneje predstavljeni v prispevku.

Konica Minolta razvija in uvaja lastno platformo umetne inteligence za vizualni pregled kakovosti, ki je združena s kamerami za strojni vid. V naši predstavitvi bomo na kratko pregledali, zakaj je vizualni pregled kakovosti tako pomemben in kako lahko pomaga povečati učinkovitost vaše proizvodnje. Nato se bomo osredotočili na pogosta vprašanja, ki so povezana z izvajanjem takšne tehnologije znotraj trenutnih proizvodnih linij, možnosti trenutnih rešitev, ki temeljijo na umetni inteligenci, njene omejitve in kakšne učinke ima. Med predstavitvijo boste pridobili znanje, ki je potrebno za uspešno izvedbo. Na koncu vam bomo pokazali, zakaj običajna kamera CCTV ni primerna za projekte strojnega vida predstavili bomo pa tudi posebne hiperspektralne kamere, ki \"nevidno naredijo vidno\".

Brizganje plastike je kompleksen process, pri katerem moramo upoštevati mnogo deljavnikov. Eden izmed ključnih in časovno najdaljših dejavnikov je čas hlajenja, ki pa ni le prevečen čas, ampak tudi natančna količina hladilnega medija, ki steče skozi hladnilne kanale. Glede na vedno višji nivo zahtevnosti brizganih izdelkov je nujno potrebno nadzirati hladilni medij. Dober nadzor vode oziroma hladilnega medija je torej ključ do nadzora kakovosti brizganih izdelkov.

Topološka optimizacija (TO) je eno najmočnejših orodij pri načrtovanju izdelkov, namenjenih aditivni proizvodnji (AM), saj na primer omogoča zmanjšanje teže ob hkratnem ohranjanju ali celo povečanju zmogljivosti aditivno proizvedenih izdelkov. S tem prihranimo vire, predvsem uporabljene materiale, in odvisno od aplikacije prihranimo energijo, kar je najbolj očitno na področju transporta, boljše ergonomije, prilagajanja uporabnikom itn. Čeprav je topološka optimizacija znana že nekaj časa, so bili le z razvojem aditivnih tehnologij ustvarjeni predpogoji za izkoriščanje celotnega potenciala TO, saj so njeni rezultati zelo pogosto kompleksne geometrije izdelkov, ki jih je s tradicionalnimi proizvodnimi tehnologijami zelo težko ali celo nemogoče izdelati. Postopek TO vključuje izvedbo računalniške simulacije obnašanja bodočega izdelka v danih mejnih pogojih in z določenimi merili optimizacije (npr. minimizacija mase in maksimizacija togosti). Danes se lahko v ta namen uporablja več komercialnih računalniških programov. V prispevku bomo predstavili osnove topološke optimizacije in primere uporabe z navajanjem prednostmi.

Zakaj rezkanje z robotom? Ker boste na ta način prihranili čas, ker je enostavno. Vsekakor pa kakovost vaših izdelkov ne bo trpela, ker je rezkanje z robotom zelo zanesljivo. Ne samo čas, prihranili boste tudi denar, ker je cena celice za rezkanje z robotom precej nižja od klasičnih, poleg tega pa porabite manj dragocenega prostora in ste bolj fleksibilni v času današnjih pre-hitrih sprememb.

Pridobite vpogled v številne projekte strojnega vida na osnovi umetne inteligence, ki jih je izvedla Konica Minolta, in spodbudite tudi sebe! Predstavili vam bomo številne primere uporabe in vertikale, kjer se lahko uporablja programska oprema za vizualno preverjanje kakovosti.

Na splošno bodo omenjeni primeri uporabe, povezani z:
- Odkrivanjem napak - kjer analiziramo izdelke ali površino, če niso opraskani ali če nimajo drugih vrst napak
- Pregled kakovosti sestavljanja - kjer preverimo, ali je izdelek pravilno sestavljen iz vseh sestavnih delov
- Zaznavanje, razvrščanje in štetje predmetov - kadar pomagamo pri štetju izdelkov (npr. pri pakiranju) in jih samodejno razvrščamo

Vsi primeri uporabe bodo predstavljeni kot problem stranke, ki ga je morala rešiti, in kakšne koristi je imela z uvedbo rešitve družbe Konica Minolta.

S prihodom električnih vozil so se pojavile nove komponente avtomobila, katere zahtevajo dodatno površinsko zaščito. Površinske zaščite, že uporabljene v notranjosti avtomobila, so se razvile za uporabo na zunanjih komponentah in tako so nastale alternativne tehnologije površinske zaščite za karoserijsko svetlobno opremo. Za izdelavo izdelka je potrebno manj proizvodnih procesov, le-ti pa so pridobili boljše lastnosti.

Predstavljena so načela aditivne proizvodnje (AM) za kovinske materiale s poudarkom na izbiri materialov in procesov, ki izboljšujejo tako funkcionalne kot estetske lastnosti. Pregled vključuje tehnologije kot so SLM, EBM in BJP, ki podrobno opisujejo njihovo uporabo pri ustvarjanju učinkovitih, stroškovno ugodnih komponent.

V prispevku bodo predstavljene možne uporabe sodelujočih robotov v kontroli kakovosti in en konkreten praktični primer.

Predstavljamo revolucionarno platformo za vizualizacijo industrijskih sistemov, ki izstopa po modernosti, prilagodljivosti in univerzalnosti. Je inovativna rešitev, ki presega tradicionalne pristope.
Njena glavna prednost je popolna prilagodljivost in zmožnost povezovanja z različnimi krmilnimi sistemi vodilnih proizvajalcev. Integrirani gonilniki omogočajo najrazličnejše možnosti povezovanja in nemoten pretok podatkov, tudi preko protokolov OPC UA ali MQTT.
Platforma deluje neodvisno od operacijskega sistema, kar omogoča uporabo na različnih napravah, vključno z mobilnimi napravami. Brezplačno razvojno okolje olajša ustvarjanje aplikacij, medtem ko naprednejša različica ponuja dodatne funkcionalnosti, kot je skupinski razvoj projektov in verzioniranje preko platforme GitHub.
Vključuje vse potrebne elemente za učinkovito upravljanje proizvodnih procesov, kot so sistem alarmiranja, shranjevanje podatkov in upravljanje receptur. Možnost prilagajanja s pomočjo C# skript omogoča fleksibilnost že v fazi razvoja ali v fazi izvajanja aplikacije.
Licenciranje temelji na funkcionalnostih, kar omogoča prilagodljivost glede na potrebe organizacije. S to platformo ne le spreminjate proizvodne procese, ampak odpirate nova vrata za razvoj in rast vašega podjetja.
Predstavili vam bomo tudi nekaj možnih načinov uporabe nove digitalne platforme v praksi.

V članku je predstavljena uporaba 3D-tiskanih (SLA) vložkov v orodju za brizganje plastike. Predstavljene so prednosti uporabe 3D-tiskanih vložkov ter njihove omejitve. Hibridni proizvodnji proces omogoča hitro izdelavo brizganih orodij za proizvodnjo majhnih serij termoplastičnih izdelkov. V članku je predstavljena uporaba simulacij brizganja za optimizacijo procesa in izdelka, mehanska simulacija za določitev omejitev tiskanih vložkov in optično 3D-skeniranje za potrditev izdelkov in optimizacijo izdelave vložkov.

Tehnologija MoldJet predstavlja aditivno proizvodnjo 2.1, naslednjo stopnjo v 3D tiskanju. Razvito s strani Tritone Technologies, ta napredni sistem izboljšuje učinkovitost in kakovost proizvodnje, postavljajoč nove standarde v industriji glede aditivnih tehnologij.

V sodobnem svetu se robotsko razigljevanje izkazuje kot izjemno pomembna in inovativna tehnologija z mnogimi ključnimi prednostmi. Eden najpomembnejših vidikov je zagotovljena humanizacija delovnega mesta. Nalogo razigljevanja prevzame robot, kar zmanjša fizično obremenitev delavca in omogoči njihovo preusmeritev k bolj kreativnim in intelektualno zahtevnim nalogam. Izboljša se kvaliteta opravljenega razigljevanja. Roboti opravljajo delo natančno, dosledno in brez vplivov, ki jih lahko prinese človeški dejavnik.

Zanesljivo napovedovanje obrabljenosti orodja predstavlja ključno vlogo pri izboljšanju učinkovitosti proizvodnih procesov. V kontekstu procesa struženja, natančna ocena trenutne obrabe rezilnih ploščic predstavlja pomemben vidik pri zagotavljanju visoke kakovosti končnega izdelka ter izkoriščenosti orodja. V ta namen smo v laboratoriju LADISK skupaj s podjetjem Iskra ISD razvili sistem za avtomatsko detekcijo obrabljenosti rezilnih ploščic.
Sistem temelji na metodologiji strojnega učenja, ki omogoča analizo in prepoznavanje specifičnih vzorcev vibracij, povezanih s stopnjo obrabe rezilnih ploščic. S pomočjo razvitih algoritmov lahko sistem natančno določi trenutno stanje orodja, kar omogoča načrtovanje optimalnih intervalov menjavanja orodja. Pri tem upošteva dejanske meritve in dinamiko vibracijskih vzorcev, kar prinaša večjo zanesljivost napovedi v primerjavi z obstoječimi metodami, ki se opirajo zgolj na časovne intervale menjavanja orodja.
Uporaba strojnega učenja omogoča prilagodljivost sistema različnim proizvodnim okoljem, kar povečuje njegovo univerzalnost. S tem dosežemo več ciljev hkrati: zagotavljanje višje kakovosti izdelkov, zmanjšanje stroškov vzdrževanja in povečanje produktivnosti.

zalivanje električnega pogona z zalivno maso
cilji zalivanja:
- zmanjšanje teže
-zmanjšanje vibracij in hrupa
-zmanjšanje velikosti ob istočasnem povečanju zmogljivosti pogona
-odpornost na temperaturne šoke in povečanje temperature delovanja
- delovanje pri višjih napetostnih obremenitvah
v prispevku je prikazana praktična rešitev zalitja električnega pogona z zalivno maso. S tem postopkom so se zmanjšale vibracije in hrup, ki je eden od ključnih karakteristik E-pogonov.

Predstavljene so napredne rešitve podjetja za obdelavo s tehnologijama plazemskega elektrolitskega poliranja in plazemskega poliranja z elektrolitskim curkom (JetPeP). Poudarjen je njihov okolju prijazen in učinkovit proces, ki združuje čiščenje, odstranjevanje svarnih robov in poliranje v enem koraku. Osredotočenost je na edinstvenih sposobnostih JetPeP za selektivno in natančno obdelavo, idealno za velike delovne kose in izboljšanje varilnih šivov. Podjetje izkorišča robusten portfelj patentov in razvoj prilagojenih strojev za različne industrijske aplikacije.

Sistem za upravljanje s strojnimi nalogami (JMS) EROWA se brezhibno integrira s konceptom prilagodljive avtomatizacije, kar revolucionira učinkovitost proizvodnje. JMS deluje kot osrednji živčni sistem in usklajuje celoten proizvodni proces. Omogoča spremljanje proizvodnje v realnem času, načrtovanje in sočasno optimizacijo obdelovalnih nalog na različnih strojih in obdelovalnih centrih.

V jedru JMS leži zmožnost inteligentnega upravljanja vrste nalog. Le te se prioritetizira na podlagi dejavnikov, kot so roki, razpoložljivost strojev in kompleksnost delov. To dinamično načrtovanje zagotavlja optimalno izrabo virov in zmanjšuje čas mirovanja, kar vodi v povečano produktivnost.

JMS omogoča tudi brezhibno komunikacijo med CNC stroji, robotskimi sistemi in ERP/MES programsko opremo. Avtomatizira izmenjavo podatkov, odpravlja človeške napake in zmanjšuje administrativne obremenitve. Ta povezljivost omogoča neprekinjeno proizvodnjo, ki deluje 24 ur na dan, 7 dni v tednu, brez človeškega posredovanja.

Poleg tega JMS izboljšuje prožnost proizvodnje z omogočanjem sprememb nalog med delovanjem. Prilagaja se nujnim naročilom, spremembam v zadnjem trenutku in preusmeritvam proizvodnje. Ta agilnost je ključna v dinamičnih proizvodnih okoljih, kjer je prilagodljivost bistvenega pomena. Zaradi omenjene prednosti je tovrstno sistem še posebej primeren pri proizvodnjah z majhnimi in kombiniranimi serijami ter proizvodnje brez serije (batch size 0) - npr. orodjarne, precizna obdelava in strojegradnja.

V kombinaciji s konceptom fleksibilnim avtomatizacije, JMS sistem povečuje korist standardiziranih prijemal in avtomatizirane izmenjave palet. Tako omogoča hitre spremembe orodij in palet, ki se brezhibno integrirajo s CNC obdelovalnimi centri. Ta optimiziran delovni proces zmanjšuje čas nastavitve, pospešuje spremembe in optimizira celotno učinkovitost opreme (OEE).

Na splošno sistem JMS EROWA proizvajalcem omogoča doseganje neprekosljive učinkovitosti, prilagodljivosti in agilnosti v njihovih proizvodnih procesih. Z izkoristkom sinergije med inteligentnim upravljanjem strojnih nalog in prilagodljivo avtomatizacijo lahko podjetja ostanejo konkurenčna v današnjem hitro spreminjajočem se proizvodnem okolju.

Vse večje zahteve kupcev po zniževanju cen in vse krajših dobavnih rokov silijo podjetja k vse večji optimalizaciji postopkov obdelav na CNC strojih. Med te postopke spada tudi izdelava izvrtin manjših premerov do globine 30D. Pri izbiri najprimernejšega orodja za aplikacijo moramo upoštevati lastnosti materiala, ki ga obdelujemo, globino izvrtine zmožnosti stroja, način vpenjanja orodja ter lastnosti hladilnega sredstva. Pri uporabi klasičnih svedrov je postopek izdelave izvrtin sorazmerno dolg in zelo zamuden. V večini primerov se pojavljajo težave s kvaliteto izdelane izvrtine, ravnostjo, ter lomi orodja. Sama geometrija svedra včasih ne omogoča kvalitetnega hlajenja skozi center, dotok hladilnega sredstva po spirali pa ni dovolj intenziven. Zaradi tega prihaja do nekvalitetnega dovoda hladilnega sredstva na rezilni rob. Nekvalitetno hlajenje rezilnega roba povzroča hitrejšo obrabo orodja in s tem tudi krajšo življenjsko dobo le tega. Da bi zmanjšali temperaturo na rezilnem robu moramo vrtati luknje s prekinjanjem (odmikanje svedra med vrtanjem) kar podaljša čas izdelave. Zaradi vse večjih zahtev po visoko-produkcijskih orodjih in ekološka osveščenost, zahteve po čim višji natančnosti izdelane luknje ter čim večji kvaliteti izdelane izvrtine silijo proizvajalce rezilnega orodja k nenehnemu razvoju. Japonski proizvajalec rezilnega orodja OSG je razvil svedre ADO MICRO katri omogočajo ob pravilni izbiri vpetja in tehnologije vrtanja hitro in stabilnejšo izdelavo izvrtin in doseganje boljših toleranc izvrtin, ter posledično skrajšanje nadaljnjih postopkov. Lahko jih brez težav uporabimo na materialih kot so mehka jekla, orodna jekla, posebna legirana jekla, litine, toplotno odporne zlitine, INOX 303, INOX 316L, aluminij, titanove zlitine….

V podjetju Gorenje IPC d.o.o. izdelujemo posode odtoka za nove pomivalne stroje serije DW50/60.
V tej posodi je kasneje nameščena črpalka za umazano vodo, ki je rezultat pranja posode. Posoda je sestavljena iz treh glavnih komponent, ki pa so med sabo zavarjene s postopkom taljenja z uporabo grelnih plošč. Modifikacija varjenja se je izvedla iz naslova povišanja kapacitet pri odjemnem finalistu, torej zaradi višjega proizvodnega plana. Če smo hoteli na obstoječi, dokaj stari in ročno vodeni napravi zagotavljati zadostno količino kosov na izmeno, sta morala na obstoječem stroju delati dva delavca na izmeno. Največje možno število izdelanih kosov na izmeno je bilo 650, kar pa ni zadostovalo za dnevno potrebo 2200 kosov odjema pri finalistu.
Zadali smo si cilj, da avtomatiziramo obstoječ postopek, ki temelji na ročnem vstavljanju na vse tri delovne postaje, ki jih vsebuje proces (varjenje 1, varjenje 2, testiranje), ter da z novo avtomatizirano celico izdelamo 780 kosov na izmeno z enim delavcem. Skupni prihranek je torej zvišanje kapacitet ter zmanjšanje delavcev iz dva na enega. Vse ob pogoju, da tehnologija varjenja ostane enaka.
Rezultat posodobitve je, da izdelamo do 830 kosov na izmeno z enim delavcem. Rešitev je izvedlo podjetje Flexido d.o.o.

Predstavljen je razvoj podjetja Additive Drives od prototipiranja do proizvodnje prilagojenih, visoko učinkovitih električnih motorjev z uporabo 3D-tiska. Predstavljen je prehod iz ročnih na avtomatizirane procese, doseganje serijske proizvodnje v različnih industrijah in razvoju tehnologij z skoraj 20 patenti. V prihodnje se osredotočamo na povečanje proizvodnje preko napredne avtomatizacije in stalne inovacije v aditivni proizvodnji, ki ustreza raznolikemu naboru tipov in velikosti motorjev.

Orodjarna Domel izdeluje orodja za obrizgavanje z termoplasti, brizganje duroplastov, ter rezilna orodja za štancanje elektropločevine. Eni izmed pomembnejših obdelovalnih procesov izdelave orodij so rezkanje v kaljeno, oblikovna erozija in izdelava elektrod. Zaradi želje po čim boljšem izkoristku opreme, smo se odločili te procese avtomatizirati. Sicer smo z avtomatizacijo procesov oblikovnega erodiranja z uporabo paletnega sistema in izdelave grafitnih elektrod pričeli že leta 2001, vendar oprema ni bila več na ustreznem tehničnem nivoju.
Odločili smo se za izgradnjo nove celice za avtomatizacijo procesa izdelave gravurnih vložkov dimenzij do 400mm x 400mm in maksimalne teža 150kg. Celica vsebuje dva stroja za oblikovno erozijo, HSC frezalni stroj za obdelavo grafitnih elektrod in jekla, koordinatni merilni stroj ter pralno napravo za čiščenje obdelovancev po zaključenih obdelavah in pred procesom merjenja obdelovancev.
Pri načrtovanju celice smo izhajali iz naših potreb in dosedanjih izkušenj na področju avtomatizacije procesov obdelav ter zahtev po povečanju produktivnosti. Vsekakor smo želeli avtomatizirati tudi proces merjenja obdelovancev, ter analizo merilnih rezultatov.
Na podlagi naših zahtev smo pridobili ponudbe, ter se na koncu odločili, da izvedbo zaupamo podjetju Erowa, ki je neodvisen ponudnik in lahko vključuje stroje drugih proizvajalcev.
V nadaljevanju smo skupaj z podjetjem Erowa določili layout celice, ter natančno definirali tehnološke procese.

Napredek na področju računalniške tomografije je revolucioniral način, kako pristopamo k analizi in razumevanju kompleksnih tehničnih sklopov. Konvencionalna metoda analize montažne vključuje rezanje ali razstavljanje sklopa in analizo vsake posamezne komponente, kar povzroči uničenje vzorca. To ustvarja materialno škodo in, kar je še pomembneje, vodi do napačne razlage rezultatov. Z uvajanjem CT-tehnologije v raziskovalne in industrijske aplikacije se odpirajo vrata za natančnejšo in neporušitveno analizo, optimizacijo načrtovanja, prepoznavanje napak ter izboljšanje kakovosti in učinkovitosti montaže. V prispevku so predstavljeni rezultati 3D meritev, pridobljenih z industrijskim CT-sistemom ZEISS METROTOM in obdelava podatkov s programskim paketom ZEISS INSPECT X-Ray za celovito analizo 3D-podatkov.

S prihodom električnih vozil se spreminjajo trendi oblikovanja karoserijskih delov avtomobilov. Težnje po individualizaciji na trg prinašajo nove oblikovne in funkcijske rešitve za polizdelke in sestave, ki prinašajo nove priložnosti tudi dobaviteljem sestavnih delov in sklopov.
Večja kompleksnost izdelkov prinaša nove priložnosti tudi proizvajalcem karoserijskih polizdelkov iz polimernih materialov.
V članku bo predstavljen osvetljen panel za sprednji del vozila na električni pogon z dvemi ključnimi značilnostmi: možnost harmonizacije barve panela z barvo karoserije ter vgrajene dodatne funkcije.

Predstavljeni so napredki v aditivni proizvodnji lahkih zlitin, s poudarkom na izzivih in rešitvah za materiale, kot sta magnezij in aluminij. Študija poudarja nove zasnove zlitin in optimizacijo procesov za premagovanje težav, kot sta razpoke v vročem in kontrola toplote.

V proizvodni industriji, kjer sta učinkovitost in varčevanje z energijo ključni prednostni nalogi, rotacijske mize pL LEHMANN ponujajo prepričljivo alternativo drugim metodam strojne obdelave. Ta članek obravnava prednosti integracije 3-osnega vertikalnega obdelovalnega centra z 1- in 2-osnimi rotacijskimi mizami pL LEHMANN v primerjavi z uporabo standardnega 4- in 5-osnega obdelovalnega centra. Poudarek je na večji prilagodljivosti sistema, izboljšani hitrosti menjave nastavitev in manjši porabi energije.
Druga ključna značilnost inovativnega pristopa podjetja pL LEHMANN je sistem pritrjevanja Roto-Fix, ki poudarja zavezanost pL LEHMANN natančnosti in zanesljivosti. Ne gre le za rotacijske mize; podjetje pL LEHMANN želi zagotoviti rešitve, ki izpolnjujejo širše potrebe sodobnih proizvodnih procesov.
KROKK d.o.o. ima ključno vlogo pri uvajanju te rešitve na trg, saj poleg rotacijskih miz pL LEHMANN ponuja tudi celovit paket, ki vključuje po meri narejene pritrdilne elemente in strokovno namestitev. To zagotavlja, da stranke prejmejo popolnoma optimizirano rešitev, ki se brez težav vključi v njihove proizvodne linije, poveča učinkovitost in zmanjša stroške energije.

Vse veča konkurenca in zahteve naročnikov spodbujajo neprestan razvoj in iskanje rešitev na področju skrajševanja časov izdelave izdelkov in vzorčnih serij. S pravilno izbiro tehnologije izdelave in s pravilno izbiro rezilnega orodja dosežemo zelo kvalitetno obdelavo ter zelo ugodno razmerje med kvaliteto obdelave in ceno orodja. Na to vplivajo različni dejavniki katerih vpliv moramo poznati in upoštevati za vsak posamezen primer obdelave posebej. Velikokrat se srečamo na primer s težavo pomanjkanja zmogljivost shranjevanja orodij v stroju, velikim številom menjav orodji med obdelavo, kateri predstavljajo dodaten čas obdelav in posledično zvišujejo ceno proizvoda ter zmanjšujejo konkurenčnost. Rešitev je uporaba namenskega orodja s katerim z enim orodjem izvedemo več operacij istočasno. S tem dosežemo manjše število potrebnih orodij za izdelavo izdelka, manjše število menjav orodij in posledično bistveno nižjo proizvodno ceno in večjo konkurenčnost. V veliko primerih se nam pojavi tudi potreba po namenskem trdo-kovinskem in HSS orodju. Uporaba brušenja s sistemom MAC pri izdelavi vzorcev in začetnih serij kjer je potrebno veliko hitrih in preciznih dodelav rezilnega orodja, pa tudi pri obnovi le tega predstavlja idealno rešitev in zelo zmanjša stroške predelave rezilnega orodja. Z uporabo kvalitetnega namenskega orodja, dodelavo s pomočjo sistema MAC lahko dosežemo zelo kvalitetno obdelavo, krajše čase obdelav kateri tudi pomenijo manjšo porabo energije, ter posledično tudi zmanjšamo vpliv obdelav na vreteno stroja in s tem bistveno podaljšano življenjsko dobo vretena stroja.

V Siliku smo kot razvojni partner premijskim evropskim avtomobilskim proizvajalcem pridobili in izvedli zahteven projekt razvoja, testiranja in proizvodnje ohišij za točenje goriva ICE in polnjenje baterij PHEV in BEV izvedenke nove BMW serije 7.
Tehnološko že tako zahtevnemu izdelku je dodaten izziv dodalo še dejstvo, da smo razvijali za »flagship« vozilo premijskega proizvajalca.
Zahteve glede kakovosti na končnih sestavih, s strani kupca, so izjemno visoke. Višje kot pri podobnih predhodnih projektih, kar pomeni veliko vložka s strani celotne razvojne ekipe torej ekip razvojih inženirjev, testnega laboratorija, oddelka kakovosti, merilnice, ekipe tehnologov ter seveda ostalih članov projektne ekipe.
Osnovnim funkcionalnim zahtevam, kot so ustrezna togost, dimenzijska stabilnost, predpisane sile in časi odpiranja, odpornost na kemikalije in staranje so se v omenjenem projektu pridružile še strožje zahteve po vizualnem izgledu (ravnost, struktura površine, …).
Za uspešno izvedbo projekta so bile ključne tudi numerične simulacije in natančna ter kakovostna izdelava orodij in priprav.
V sklopu projekta smo izvedli lasten razvoj in izdelavo izdelkov (skupno 8), interno razvili in proizvedli proizvodna sredstva (orodja, montažna priprava, brusilna priprava) ter razvili nove procese (injekcijsko kompresijsko brizganje, avtomatsko brušenje, pol-avtomatska montaža s končno kontrolo, avtomatska kontrola površine) in jih uspešno vključili v serijsko proizvodnjo.

Tehnologija 3D tiskanja Metal Binder Jetting (MBJ) se je razvila iz tehnologije Metal Injection Moulding (MIM). Z obema tehnologijama izdelujemo manjše kovinske dele s kompleksnimi oblikami. Gre za metalurgijo prahov. Razlika med tehnologijama je kako pridemo do tako imenovanega zelenega kosa, kar bo podrobneje predstavljeno v tem prispevku.

Za letošnji industrijski forum pripravljamo prispevek o skupnem projektu med BOSIO d.o.o. in SIJ Ravne Systems d.o.o., kjer bo predstavljena nova kalilna linija za termično obdelavo industrijskih nožev. V podjetju Ravne Systems izdelujejo industrijske nože že preko 50 let. Ključna linija za kaljenje nožev za rezanje in luščenje furnirja je bila že zastarela in energetsko neučinkovita. Problemi z ravnostjo nožev med samo toplotno obdelavo so se odražali na reklamacijah njihovih kupcev. Zato so nujno morali pristopiti k izdelavi nove kalilne linije. Za partnerja v projektu so izbrali podjetje Bosio d.o.o.. Z združitvijo njihovih dolgoletnih izkušenj na kaljenju industrijskih nožev in s strokovnim znanjem sodelavcev iz Bosia, so skupaj skonstruirali moderno računalniško vodeno kalilno linijo. Namen projekta je bil, da se izboljša kakovost industrijskih nožev, poveča kapaciteta kaljenja in zmanjša poraba energije. V Bosio obsegu del je bila proizvodnja, dobava, montaža in zagon predgrevne peči (850°C), manipulatorja in kalilne peči (1100°C). Obe peči so električno ogrevane s horizontalno postavitvijo grelcev. Grelci so vstavljeni v sevalnih cevi. V kalilni peči je bil največji izziv izbrati tip kurišča saj industrijski nož, ki se toplotno obdeluje na temperaturi 1100°C mora imeti ravno kurišče, saj je od tega odvisna kvaliteta končnega produkta. Skupnimi močmi so izbrali rešitev, da bo kurišče v peči iz RSiC plošč s katerimi se dosega tudi pri temperaturah 1100°C primerno ravnost tal. Prav tako so dodali inovativno rešitev za ponovno nivelacijo kurišča.

V prispevku bomo predstavili evolucijo orodij za brizganje natisnjenih s tehnologijo selektivnega laserskega sintranja poliamida 12. Na Fakulteti za tehnologijo polimerov za brizganje prototipov in demonstratorjev uporabljamo 3D natisnjene orodne vložke s tehnologijo SLS. Glavna prednost takšne izdelave orodnih vložkov je kratek čas izdelave in praktično brez potrebne dodelave, kar je pogosto potreben korak pri kovinskih orodnih vložkih. Tako kot ostale tehnologije izdelave orodnih vložkov, ima tudi SLS tehnologija svoje slabosti. Glavna slabost je velik delež materiala, ki ostane po SLS tiskanju. Na FTPO smo ta problem rešili tako, da za SLS tisk uporabljamo izključno recikliran PA12 material. Naslednje slabosti so, da brizganje v orodne vložke izdelane s SLS tehnologijo zahteva zelo dolge čase hlajenja, da je velika abrazija orodnega vložka predvsem v področju dolivka in da smo močno omejeni s temperaturno obstojnostjo takšnega orodnega vložka. Odločili smo se, za postopno odpravljanje slabosti in sicer smo najprej rešili problem dolgega časa hlajenja z uporabo kovinskega inserta na spodnji strani orodnega vložka. Naslednji korak je bil uporaba orodnega vložka v področju dolivka, s katerim smo drastično podaljšali življenjsko dobo orodnega vložka. Za dvig temperaturne obstojnosti pa trenutno izvajamo teste s kompozitnim materialom, ki ga razvijamo skupaj z dobaviteljem recikliranega PA12 materiala.

Brizgani izdelki pogosto kažejo estetske napake, vključno s hladnimi spoji in posedenostjo. Ta članek obravnava te težave in raziskuje možnosti za njihovo odpravo z izvajanjem konformnega hlajenja. Z integracijo konformnih kanalov in elementov za prenos toplote vzdolž obrisa oblikovanega dela in uporabo variotermnega postopka so bili doseženi stabilni in trajnostni proizvodni procesi. Ta tehnologija ne omogoča samo površin z visokim sijajem, temveč omogoča tudi natančen nadzor nad mat ali teksturiranimi površinami, s čimer odpravlja potrebo po dodatnih postopkih, kot je lakiranje, in s tem zmanjšuje ogljični odtis komponente.

Plazemsko elektrolitsko poliranje (PeP) je tehnologija primerna za izboljšanje integritete površin kovinskih izdelkov. PeP, oblika anodnega raztapljanja, polira površine po principu kemičnih in plazemskih reakcij. Nastala sinergija ustvari površino z visokim sijajem. Standardna postavitev PeP vključuje anodno polariziran obdelovanec v vodnem elektrolitu s preprosto katodo v obliki diska, nameščeno v kadi. Tehnologija PeP uporablja elektrolit na vodni osnovi z nizko koncentracijo nevtralnih soli, ki je okolju prijazen in poceni.
PeP se uporablja v industrijskih sektorjih, kjer je doseganje visoke integritete površine ključnega pomena, kot je na primer orodjarstvo in industrija medicinskih vsadkov. PeP je obetavna tehnologija naknadne obdelave za aditivno izdelane kovinske izdelke. Glavne prednosti PeP so: hkratno poliranje celotne površine kompleksno oblikovanih izdelkov, kratki časi poliranja, dosegljiv visok sijaj površine, povečana odpornost na dinamično utrujanje in korozijo, površinska sterilizacija in ekološka prijaznost.
V prispevku predstavljamo nekaj industrijskih študij primerov uporabe PeP. Vzorci so bili polirani na novo pridobljenem stroju PeP na Fakulteti za strojništvo, Univerze v Ljubljani. Predstavljeno delo je bilo izvedeno v okviru projekta financiranega iz sheme Horizon Europe z naslovom Strengthening the Excellence of Additive Manufacturing Capabilities (SEAMAC), ki ga koordinira izr. prof. dr. Joško Valentinčič (Laboratorij za alternativne tehnologije).

V jeklarski industriji se, zaradi potrebe po izboljšanih mehanskih lastnostih pogosto srečujemo s potrebo po naknadni toplotni obdelavi (kaljenju), ki pa lahko, zaradi strukturne spremembe v materialu, vodi do neželenih deformacij oblike. Zaradi visoke trdote materialov, pogosto nad 60 HRC, konvencionalne metode ravnanja oblike, kot sta upogibanje in valjanje, zaradi tveganja porušitve materiala niso izvedljive. Naša raziskava se je osredotočila na napovedno modeliranje končne oblike kaljenih kovinskih obdelovancev, po kontrolirano vnesenih zareznih udarcih. Implementirali smo eksperimentalni postopek, ki je vključeval natančno zajemanje 3D oblike obdelovancev po vsakem udarcu z uporabo 3D skenerja. Eksperimentalne podatke smo zbrali v obsežni podatkovni bazi, ki je služila za treniranje večstopenjskih regresijskih modelov z globokimi nevronskimi mrežami. Razvili smo inovativno arhitekturo, ki v modelu združuje dva različna podatkovna tipa - obliko obdelovanca in načrtovane udarce - kar omogoča natančno napovedovanje spremembe oblike.

Naraščajoče zahteve kupcev in potrebe podjetij po izboljšanju konkurenčnosti ter doseganju večjega dobička so le ene izmed gonilnih sil, ki spodbujajo gospodarstvo k stalnemu izboljševanju kakovosti proizvodnih procesov. Pomembno vlogo pri zagotavljanju le-te imajo zanesljive in točne meritve, ki se izvajajo tako med samim proizvodnim procesom kot tudi vi procesu nadzora. Zaradi dejstva, da lahko z razvojem sodobnih tehnologij preciznega obdelovanja zahteve po točnosti obdelave določenih delov dosežejo tudi submikrometrsko raven, narašča potreba po visokokakovostnih senzorjih in merilnih instrumentih. Ob upoštevanju dejstva, da senzorji kot merilna osnova neposredno odražajo spremembe merjenih komponent, predstavlja senzorski signal enega izmed glavnih virov merilnega pogreška. V ta namen je za doseganje sledljivih meritev, ki jih je mogoče povezati na enoto SI (meter), potrebno senzorje umerjati z etaloni, ki imajo merilno negotovost vsaj pet do deset krat nižjo od dovoljenega pogreška senzorja, ki je predmet umerjanja. V Laboratoriju za tehnološke meritve Univerze v Mariboru kot nosilci državnega etalona za dolžino zagotavljamo sledljivost dolžinskih meritev na najvišji ravni v državi. Vsebina razvojnega in raziskovalnega dela temelji na rezultatih analiz meroslovnih potreb v industriji, raziskovanju in ostalih panogah. V prispevku so predstavljene najpreciznejše metode in postopki umerjanja, ki jih v razvijamo v laboratoriju za potrebe slovenske industrije in akreditiranih kalibracijskih laboratorijev. Poseben poudarek je na najnovejši metodi umerjanja preciznih senzorjev pomika, ki jo trenutno razvijamo v laboratoriju.

V prispevku bomo predstavili uporabo mehansko recikliranih krakov vetrnih elektrarn in ogljikovih vlaken v kombinaciji z reciklatom poliamida 6 ojačenega s steklenimi vlakni za zelo zahtevne aplikacije. Na Fakulteti za tehnologijo polimerov smo za pripravo termoplastičnega kompozita uporabili industrijski odpad podjetja Turnaplast, kateremu smo dodali zmleti odpad krakov vetrnih elektrarn in zmleti odpad ogljikovih vlaken iz avtomobilske industrije. Da smo dosegli zahtevane lastnosti pripravljenega kompozita smo uporabili različne kombinacije dodanih odpadnih vlaken in različne kombinacije kompatibilizatorjev, ki so zagotovili dobre medfazne interakcije med odpadnimi vlakni in poliamidno matrico. Visoko polnjenemu kompozitu smo izmerili mehanske in toplotne lastnosti, katere smo izboljševali med fazami optimizacije receptur, da smo dosegli zahtevane lastnosti končnega izdelka.
Izvedba je lep primer sodelovanja industrije in raziskovalne inštitucije na področju krožnega gospodarstva. Pokazali smo, da lahko z lastnim znanjem na obstoječi opremi naredimo termoplastične kompozite za najbolj zahtevne aplikacije.

Pri tehnologija rezanja z abrazivnim vodnim curkom (AVC), se za rezanje uporablja mineralni abraziv, ki ga do obdelovanca pospeši vodni curek hitrosti nad 600 m/s odvisno od delovnega tlaka. Ena glavnih prednosti AVC pred sorodnimi postopki je v tem, da ne povzroča toplotno prizadete cone. V Sloveniji je tehnologija rezanja z AVC prisotna že od leta 1990, kar je komaj 10 let po prvi industrijski uporabi. Kljub očitnim prednostim, uporaba postopka v industrijah kjer je vnašanje vključkov v obdelovanec, kot sta npr. prehrambna in industrija tesnil, ni sprejemljiva. Pri rezanju z lednim abrazivnim vodnim curkom (LAVC), mineralni abraziv zamenjamo z ledenimi zrni vode pri zelo nizkih temperaturah (pod -100°C), saj ima led le pri teh temperaturah ustrezne mehanske lastnosti, potrebne za učinkovito odnašanje materiala. Prednost uporabe ledu je v čistosti obdelovalnega procesa ob ohranjanju visoke rezalne učinkovitosti. Z dosedanjimi raziskavami smo potrdili preživetje ledenih zrn v ekstremnih pogojih, ki vladajo v rezalni glavi, ter s pomočjo numerične analize analizirali temperaturna stanja v njej. Eksperimentalno smo preverili tudi možno erozijsko učinkovitost ledenih zrn na obdelovancih iz aluminija in stekla, ki kažejo na erozivnost, ki je primerljiva v nekaterih primerih pa celo višja od mineralnih zrn. Na osnovi dosedanjih rezultatov in publikacij smo vzbudili zanimanje industrije tako v EU, kot v Aziji, ki že izkazujejo potrebo po tej tehnologiji, kar odpira nove možnosti slovenski strojegradnji.